Aumentar la productividad en su planta de fabricación, reducir la siniestralidad y las roturas o deterioros de producto, ahorrar energía. Todos estos beneficios son posibles instalando o modernizando sistemas de transporte en su propia planta. En este artículo, algunas recomendaciones y tipos de sistemas de transporte.
Sistemas de transporte y sus beneficios
Un sistema de transporte (en inglés, conveyor system) es un componente esencial en cualquier planta de fabricación. Los sistemas de transporte permiten el movimiento automatizado y eficiente de materias y productos, que de otra forma habría que confiar a la labor humana, o a elementos de manutención que requieren igualmente a un humano para su funcionamiento (ej. carretillas).
Cuando se instala un sistema de transporte se reduce la siniestralidad ya que los trabajadores tienen menos probabilides de sufrir daños desplazando productos o cargas pesadas; las roturas y deterioros de producto bajan también en consecuencia; y con carácter general, las plantas se convierten en más productivas, ya que se requieren menos trabajadores para llevar adelante la misma actividad.
Lo mismo podemos decir, cuando un sistema de transporte antiguo se moderniza o se sustituye por otro nuevo. Utilizar motores y elementos activos con una mayor eficiencia energética, adecuar las velocidades y la capacidad de las líneas al flujo real de productos, manipular el producto con mayor delicadeza, añadir elementos que aumentan la seguridad de las personas u otros que permiten medir y controlar en detalle el flujo de los productos, son todas medidas posibles que mejoran la productividad y ahorran energía en las instalaciones.
Aspectos fundamentales a la hora de elegir su sistema de transporte
Existen un número de factores que hay que considerar a la hora de elegir el tipo de sistema de transporte. El tamaño y el peso de los materiales o productos a transportar, la distancia que debe recorrerse, el trazado del movimiento y sus peculiaridades (elevaciones, giros), la delicadeza con la que hay que tratar a algunos productos, el flujo necesario de materiales, las medidas de seguridad para las personas o la escalabilidad del sistema son solo algunos de los aspectos que hay que tener en mente.
Algunos tipos de sistemas de transporte habituales
Transportadores de manutención
Muy utilizados en la industria alimentaria en la forma de transportadores modulares, con bandas que permiten la realización de curvas, adaptabilidad a procesos y productos, mantenimientos y sustituciones muy sencillos. Habitual en esta industria, es la fabricación de sus bastidores en acero inoxidable, perfiles de aluminio y que el resto de componentes, sean atóxicos y cumplan con las normas FDA.
Es un campo muy amplio, aplicable también a muchas otras industrias, en el que podemos adaptar transportadores con banda que desliza sobre una cuna de chapa (normalmente de PVC), junto a ángulos de 45º ó 90º, caminos de rodillos motorizados con cadenas paso a paso y rodillos con piñón doble, curvas de rodillos, …
Unidireccionales
Para el transporte en largas distancias, con los transportadores unidireccionales (en inglés «landscape«) se pueden alcanzar distancias kilométricas y adaptarse a la línea topográfica del terreno, incluso curvas en el plano horizontal. Por ejemplo, puede tratarse de transportadores que cargan en A y descargan en B, uniendo dos máquinas de proceso independiente o simplemente recibiendo producto terminado y entregándolo en la zona de stock.
Sobre estos transportadores unidireccionales, siempre que sean horizontales, se pueden instalar carros distribuidores o «trippers«, en toda su longitud, que descargan el producto a uno o ambos lados del transportador principal, transfiriendo el producto a depósitos u otros transportadores situados a ambos lados del principal.
Bidireccionales
Transportadores de longitudes no especialmente relevantes, que permiten descargar el producto en ambos extremos. En función de la longitud, estos transportadores están motorizados en ambos extremos, en ambos tambores, lo que permite que un grupo motriz empuje y el otro, como habitual, tire de la banda.
Estos transportadores bidireccionales, es muy habitual que incorporen movimiento de traslación, permitiendo multidescargas por ejemplo, en baterías de depósitos o tienen la opción de recibir producto en varias posiciones instalando estaciones de rodillos amortiguadores en cada zona de transferencia.
De giro radial, telescópicos y elevación variable
Transportadores para almacenar stocks de producto en forma de “riñón”, pivotantes en la zona de recepción de producto. Incorporan de forma habitual elevación variable, mediante cilindros de grandes cargas para que la altura de descarga, no disgregue el producto cuando se trata de diferentes granulometrías.
En grandes instalaciones, se incorporan sistemas telescópicos de descarga, que alargan la longitud del transportador principal permitiendo volúmenes de stock mucho mayores. Por lo general el control de estos sistemas telescópicos se realizan por control remoto y desplazamiento de los transportadores completos se realizan mediante boggies de ruedas neumáticas o sistemas de orugas metálicas en función del peso del equipo y del terreno por el que debe de moverse.
Extractores de banda o metálicos
Transportadores de longitudes reducidas, velocidades bajas y reductores calculados para altos pares de torsión, todo ello destinado a la extracción de material en depósitos, tolvas, etc. Si el producto es de granulometrías pequeñas y sin grandes aristas, se utilizan bandas de caucho adaptadas a las características del producto, en caso de grandes aristas y/o granulometrías grandes, las bandas se sustituyen por placas metálicas guiadas mediante cadenas de aletas.
Es típico en estos extractores, instalar equipos de pesaje, para una dosificación de producto controlada y que puedan ser instalados en serie para sistemas de mezclado en múltiples industrias (ej. áridos, fertilizantes, química, agrícola).